90X18MF - hoja aisi 321, círculo, alambre
La denominación internacional
Marca | Analógico | W. Nr. | Aisi Uns | En | Pedir |
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90Х18МФ | Entrega de las existencias, en stock |
Producción y aplicación
El acero inoxidable al cromo 90X18MF se funde en hornos abiertos de arco eléctrico o de inducción. La producción está regulada por
Composición porcentual
C | cr | Fe | Minnesota | Mes | PAG | S | Si | V |
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0,85−0,95 | 17-19 | Principal | ≤1 | 0,9−1,3 | ≤0.03 | ≤0.025 | ≤1 | 0,07−0,12 |
Propiedades físicas a 20°C
Densidad 7,67 g/cm3, resistividad eléctrica 0,68 μΩ • mm2/m.
Coeficiente de temperatura de dilatación lineal a
grado de acero | 20 a 100 | 20 a 200 | 20 a 300 | 20 a 400 | 20 a 500 | 20 a 800 |
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90X18MF | once | 11.2 | 11.6 | 11.8 | 12.2 | 12.8 |
95X18 | 11.8 | 12.3 | 12.7 | 13.1 | 13.4 | - |
Resistencia a la corrosión
El acero 90X18MF es extremadamente resistente a la corrosión. Durante las pruebas en el entorno de producción de hilos textiles de poliéster (pH=4.3−4.8), no cambia, mientras que aceros martensíticos como 40X11MZF, 50X14MF y 95X18 están sujetos a corrosión por picadura.
Estructura
El acero 90Kh18MF pertenece a la clase martensítica. Su microestructura al enfriarse de 900 a 1250 °C forma martensita, austenita y carburos. Después del recocido, la estructura de acero es de ledeburita con exceso de carburos, que difieren morfológicamente. Los primarios se separan de la fase líquida, los más grandes se alargan a lo largo del laminado o la forja. Secundario: pequeño, se destaca durante el enfriamiento a lo largo de los límites, así como dentro de los granos de austenita. Con un aumento en la temperatura de calentamiento para el endurecimiento, la proporción de austenita retenida aumenta y la dureza cambia. El valor mínimo de dureza de 26 HRC se obtiene endureciendo a partir de 1250 °C y el valor máximo de 57–58 HRC endureciendo a partir de 1050 °C.
Influencia de la temperatura de endurecimiento en las propiedades de 90X18MF (numerador) y 95X18 (denominador)
tzak | Austenita residual γ, % | Diámetro de grano austenítico, en µm | Dureza HRC | Contenido de cromo (Cr) en solución sólida, % |
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900 °C | <1 | 18 | 47 | 9.5 |
1000 °C | - | dieciséis | 55/55 | - |
1050 °C | 26/17 | 40 | 57/58 | once |
1100 °C | - | - | 54/55 | 12.2 |
1150 °C | 76 | 35 | 40 | - |
1200 °C | - | 42 | 33 | - |
1250 °C | 93 | 63 | 26 | 16.4 |
Efecto de la tº de revenido sobre las propiedades de 90X18MF (numerador) y 95X18 (denominador) (proceso de endurecimiento a partir de 1040 °C)
parte superior, °C | Dureza HRC | Austenita residual γ, % | parte superior, °C | Dureza HRC | Austenita residual γ, % |
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140 | 57/56 | 17/15 | 670 | 33/- | 0/- |
300 | 52/51 | 12/12 | 750 | 27/- | 15/- |
500 | 55/- | - | 900 | 60/- | 0/- |
600 | 40/- | - | - | - | - |
Después de templar el acero 90Kh18MF en aceite desde 1040 °C (exposición 30 min), los puntos críticos son: Ac1 = 840 °C, Ac3 = 925 °C; Mn = 260 °C; MK = 135°C. Debido a la estabilidad de la austenita, no hay transformaciones de fase después del endurecimiento a partir de 1250 °C. La temperatura de endurecimiento de 900 a 1250 °C depende del contenido de cromo. Después de enfriar a 900 °C, los carburos primarios tienen un tamaño de grano de 1,6 a 7,6 µm, mientras que los carburos secundarios tienen un tamaño de grano de 0,4 a 0,8 µm. Con un aumento de la temperatura de endurecimiento a 1150 °C, el tamaño de los carburos primarios casi no cambia. La tº recomendada de temple es de 1050 °C y de revenido de 140 °C. Para un ablandamiento completo (~ 220 HB), el recocido se lleva a cabo a 880–920 °C con una velocidad de enfriamiento mínima (25 °C/h). Para mejorar la maquinabilidad durante el torneado, se utiliza el recocido a 730–760°C. No se recomienda revenido a 450-600 °C y endurecimiento por encima de t° 1065 °C, lo que provoca crecimiento de grano y disminución de la resistencia al impacto.
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