90X18MF - hoja aisi 321, círculo, alambre

La denominación internacional

Marca	Analógico	W. Nr.	Aisi Uns	En	Pedir
90Х18МФ					Entrega de las existencias, en stock

Producción y aplicación

El acero inoxidable al cromo 90X18MF se funde en hornos abiertos de arco eléctrico o de inducción. La producción está regulada por GOST 5632-72 y 5949-75, así como por TU: 14-1-1848-75 y 14-1-4628-89. El acero en tiras y barras se fabrica mediante forja o laminación. La deformación en caliente se lleva a cabo entre 1130 y 950 °C, seguida de mantenimiento a 750 °C y enfriamiento. En estado endurecido, dicho acero se utiliza en la producción de fibras químicas, bombas de engranajes de flujo múltiple para el suministro medido de medios de preparación, así como en la fabricación (GOST R 50 328.1-92) de herramientas de corte en el sector médico y alimentario. industrias, resistentes a la corrosión durante la sanitización.

Composición porcentual

C	cr	Fe	Minnesota	Mes	PAG	S	Si	V
0,85−0,95	17-19	Principal	≤1	0,9−1,3	≤0.03	≤0.025	≤1	0,07−0,12

Propiedades físicas a 20°C

Densidad 7,67 g/cm3, resistividad eléctrica 0,68 μΩ • mm2/m.

Coeficiente de temperatura de dilatación lineal a

grado de acero	20 a 100	20 a 200	20 a 300	20 a 400	20 a 500	20 a 800
90X18MF	once	11.2	11.6	11.8	12.2	12.8
95X18	11.8	12.3	12.7	13.1	13.4	-

Resistencia a la corrosión

El acero 90X18MF es extremadamente resistente a la corrosión. Durante las pruebas en el entorno de producción de hilos textiles de poliéster (pH=4.3−4.8), no cambia, mientras que aceros martensíticos como 40X11MZF, 50X14MF y 95X18 están sujetos a corrosión por picadura.

Estructura

El acero 90Kh18MF pertenece a la clase martensítica. Su microestructura al enfriarse de 900 a 1250 °C forma martensita, austenita y carburos. Después del recocido, la estructura de acero es de ledeburita con exceso de carburos, que difieren morfológicamente. Los primarios se separan de la fase líquida, los más grandes se alargan a lo largo del laminado o la forja. Secundario: pequeño, se destaca durante el enfriamiento a lo largo de los límites, así como dentro de los granos de austenita. Con un aumento en la temperatura de calentamiento para el endurecimiento, la proporción de austenita retenida aumenta y la dureza cambia. El valor mínimo de dureza de 26 HRC se obtiene endureciendo a partir de 1250 °C y el valor máximo de 57–58 HRC endureciendo a partir de 1050 °C.

Influencia de la temperatura de endurecimiento en las propiedades de 90X18MF (numerador) y 95X18 (denominador)

tzak	Austenita residual γ, %	Diámetro de grano austenítico, en µm	Dureza HRC	Contenido de cromo (Cr) en solución sólida, %
900 °C	<1	18	47	9.5
1000 °C	-	dieciséis	55/55	-
1050 °C	26/17	40	57/58	once
1100 °C	-	-	54/55	12.2
1150 °C	76	35	40	-
1200 °C	-	42	33	-
1250 °C	93	63	26	16.4

Efecto de la tº de revenido sobre las propiedades de 90X18MF (numerador) y 95X18 (denominador) (proceso de endurecimiento a partir de 1040 °C)

parte superior, °C	Dureza HRC	Austenita residual γ, %	parte superior, °C	Dureza HRC	Austenita residual γ, %
140	57/56	17/15	670	33/-	0/-
300	52/51	12/12	750	27/-	15/-
500	55/-	-	900	60/-	0/-
600	40/-	-	-	-	-

Después de templar el acero 90Kh18MF en aceite desde 1040 °C (exposición 30 min), los puntos críticos son: Ac1 = 840 °C, Ac3 = 925 °C; Mn = 260 °C; MK = 135°C. Debido a la estabilidad de la austenita, no hay transformaciones de fase después del endurecimiento a partir de 1250 °C. La temperatura de endurecimiento de 900 a 1250 °C depende del contenido de cromo. Después de enfriar a 900 °C, los carburos primarios tienen un tamaño de grano de 1,6 a 7,6 µm, mientras que los carburos secundarios tienen un tamaño de grano de 0,4 a 0,8 µm. Con un aumento de la temperatura de endurecimiento a 1150 °C, el tamaño de los carburos primarios casi no cambia. La tº recomendada de temple es de 1050 °C y de revenido de 140 °C. Para un ablandamiento completo (~ 220 HB), el recocido se lleva a cabo a 880–920 °C con una velocidad de enfriamiento mínima (25 °C/h). Para mejorar la maquinabilidad durante el torneado, se utiliza el recocido a 730–760°C. No se recomienda revenido a 450-600 °C y endurecimiento por encima de t° 1065 °C, lo que provoca crecimiento de grano y disminución de la resistencia al impacto.

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