La hoja de cálculo, un círculo de alambre de ХН40МДТЮ - ЭП543У
La denominación internacional
Marca | Analógico | W. Nr. | Aisi Uns | En | Pedir |
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ХН40МДТЮ | ~ЭП543У | Entrega de las existencias, en stock |
Aleación de ХН40МДТЮ (ЭП543У)
De железоникелевой acero ХН40МДТЮ producen separadores centrífugos, la centrífuga y la misma química de los aparatos, que funciona en un ambiente agresivo. Fabrican elástica de los sensores (los fuelles, los muelles, de la membrana), que también trabajan en ambientes de altas temperaturas. La aleación es resistente a las soluciones de ácido fosfórico y ácido sulfúrico, en entornos de condensado de gas con alto contenido de H2S y CO2. En la aleación de ХН40МДТЮ son los siguientes LA: 14−1-1754−76; 14−1-3190−81; 14−1-3639−83; 14−1-4042−85; 14−1-1214−82; 14−1-3528−83; 14−1-3546−83.
La composición química de
Al | C | Cr | Cu | Fe | Mn | Mo | Ni | P | S | Si | Ti |
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De 0,7 a 1,2 | ≤0,04 | De 14 a 17 | Entre 2,7 y 3,3 | La ost. | ≤0,8 | De 4,5 a 6 | 39 a 42 | ≤0,035 | ≤0,02 | ≤0,5 | De 2,5 a 3,2 |
Propiedades mecánicas a temperatura De 20 °c
LA | Productos | σв, N/mm2 | σ0,2, N/mm2 | δ5, % | ψ, % | KCU, j/cm2 |
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De acuerdo con LA 14−1-4042−85 | Barras | 880*1 | 685 | 10 | 10 | 340 |
De acuerdo con LA 14−1-1754−76 | Forja | 1000*2 | 800 | 10 | 10 | 400 |
900*1 | 700 | 10 | 10 | 400 |
*1 el Proceso de endurecimiento con 1050−1100 °C, 1,5−2 horas, refrigeración por aire, el envejecimiento de la temperatura de 750 °C (de 5 a 10 horas), refrigeración por aire.
*2 el Envejecimiento de la temperatura 600−630 °C (5 horas), refrigeración por aire.
Propiedades mecánicas de baja, así como la temperatura ambiente (varillas de Ø 16 y ¤ 90 mm)
tисп, °C | σ0,2, N/mm2 | σв, N/mm2 | δ5, % | ψ, % | KCU, j/cm2 |
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-253 | 940 / 1340 | 1770 / 1820 | 18/11−24 | 13/ 6−11 | 74 / 17 |
-196 | 850 / 1280 | 1620 / 1700 | 28/13 | 26/11 | 90 / 20 |
-70 | 720 / 1180 | 1320 / 1560 | 32/ 19 | 37/13 | 100 / 22 |
20 | 720 / 1120 | 1290 / 1520 | 31 / 19 | 37 / 21 | 105 / 24 |
Nota. El tratamiento térmico es un proceso de endurecimiento en el aire con la 1050 °C + el envejecimiento de la 650 °C durante 5 a 8 horas (el numerador) y la deformación de + el envejecimiento de la 650 °C, 5 horas (el denominador)
Propiedades mecánicas a alta temperatura
tисп | δ, % | σв, N/mm2 | ψ, % | KCU, j/cm2 | n, de | tисп | δ, % | σв, N/mm2 | ψ, % | KCU, j/cm2 | n, de |
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900 °C | 46 | 300 | 71 | 100 | 25 | 1160 °C | 97 | 40 | 96 | 45 | 13 |
1000 °c | 160 | 100 | 95 | 360 | 50 | 1180 °C | 103 | 30 | 94 | 10 | 0,5 |
1100 °C | 118 | 60 | 88 | 280 | 37 | 1200 °C | 21 | 30 | 26 | 10 | 0,5 |
1150 °C | 146 | 50 | 98 | 200 | 23 |
Nota. Barras ¤90 mm, el proceso de endurecimiento en el aire con 1050−1100 °C.
La influencia de la deformación fría (el numerador) y el consiguiente envejecimiento a 650 °C (5 horas), el enfriamiento de aire (denominador) en la dureza de la aleación (hojas de 6 mm de espesor, templado en agua 1050°C)
El grado de compresión, % | 0 | 10 | 20 | 30 | 40 | 50 | 60 | 70 | 80 |
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La dureza hb | 160/240 | 250/320 | 260/350 | 290/390 | 300/400 | 310/430 | 320/450 | 340/460 | 350/490 |
Propiedades físicas A 20°c
La densidad de 8,05 kg/cm3; el módulo de elasticidad es igual a 20,84 · 10−4N/mm2; la conductividad térmica es de 0,121 · 102 w (m · A). Los valores de temperatura coeficiente de dilatación α
10 | α · 106 A-1 |
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De 20 a 100°C | 8,15 |
De 20 a 200°C | 11 |
>De 20 a 300°C | 12 |
De 20 a 400°C | 12,8 |
De 20 a 500°c | 13,6 |
De 20 a 600°C | 14,1 |
De 20 a 700°c | 19,9 |
De 20 a 800°C | 16,2 |
La resistencia a la corrosión
Independientemente de la modalidad de tratamiento térmico y de la deformación de la marca de ХН40МДТЮ tiene una alta resistencia contra la corrosión general en el 60% de una solución de H2 SO4 a t° 80 °C. en este caso, la velocidad de corrosión en el 20−30% de una solución de H2 SO4 — a 2 mm por 10 años. En el 70% de las soluciones de H3 PO4 a t° C a 80 °C la velocidad de la corrosión — no más de 0,5 mm por 10 años. La aleación es resistente contra el agrietamiento en хлорно-ácido de las soluciones de los 90 °C, contienen 200 g/l NaCl + comburente; así como en el 42% solución de MgCl2 cuando el valor de la tensión de 0,75 1,2 σт; 0,92 σв. Las pruebas de resistencia a la corrosión realizan para la muestra, endurecido por el siguiente régimen: el envejecimiento de la t° a 650 °C (5 horas) con la refrigeración por aire inmediatamente después de la deformación térmica. En las soluciones de los полифосфорной ácido 100% de la concentración a una temperatura elevada (velocidad de corrosión en fase gaseosa a 135 °C ≤ 0,007 mm por 10 años; y en la fase líquida — 1.5 mm a 10 años; en el 10% de ácido fluorhídrico a 70 °C la velocidad de corrosión es de 1,1 mm por 10 años. De aleación producen los aparatos para el gas de los yacimientos con un contenido de gas de hasta el 6% de H2S y hasta un 6% de CO2. La velocidad de corrosión en caliente destilado a 70 °C, que está saturado de H2S, con presiones de hasta 1,7 N/mm2 ≤ 0,003 mm por 10 años.
Parámetros tecnológicos
La aleación tiene una capacidad de fabricación de la fría y caliente las cepas, así como el tratamiento de fresado. Caliente la deformación pasan en la térmica de un intervalo de 1160−950°C. Si el envejecimiento de comenzar inmediatamente después de la deformación térmica, al final de la deformación de la t° debe ser menor que la t° de recristalización de la aleación, es decir, hasta 920 °C. el tratamiento Térmico puede realizarse en 3 esquemas, según el nivel de fuerza:
1) la deformación en caliente + el envejecimiento de la 600−50°C (5 horas) refrigerados por aire.
2) el endurecimiento al aire a t° 1060−1090°C, + el envejecimiento de la temperatura 650−50 °C enfriado por aire,
3) смягчающая tratamiento térmico: temple en el aire o en el agua a t° 1060−1090°C.
Soldadura
Se recomienda аргонодуговой método con alambre relleno de san-04ХН40МДТЮ. La costura de soldadura sin grietas calientes reciben sólo cuando el espesor de las hojas de 6 mm. Para ello es necesario un tratamiento previo: la deformación de la + baja temperatura de envejecimiento (650°C). Datos de contacto шовная la soldadura de este acero con un espesor de 0,16−0,26 mm de aleaciones ХН40МДТЮ, ХН28МДТ, Х18Н10Т asegura la calidad de la soldadura con alta densidad de vacío.
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