Cosas interesantes sobre la soldadura de aluminio.

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Características generales de las soldaduras de aluminio

Las dificultades para obtener una fórmula de soldadura óptima para unir aluminio y sus aleaciones se deben al hecho de que estas aleaciones han desarrollado eutécticos que limitan la versatilidad de las aplicaciones de soldadura.

soldaduras Aluminio-silicio.

El aluminio y el silicio forman un sistema metalográfico simple con un eutéctico que corresponde al 11,7% de silicio. Esta aleación destaca por su bajo punto de fusión, que es de 5770 C. Las aleaciones más conocidas de este grupo son las siluminas, que contienen entre un 4 y un 13 % de silicio. Todos se caracterizan por una buena fluidez a temperaturas no superiores a 630 °C. Las siluminas tienen la desventaja de propiedades de baja plasticidad, por lo que las piezas unidas con ellas no deben exponerse a cargas de tracción superiores al 3...4%;

Aluminio-cobre

Aluminio-cobre. Se utilizan junto con soldaduras de aluminio-silicio para soldar aluminio y, aunque dan un punto de fusión bajo, le dan al área de la costura soldada mayores características de corrosión;

Soldaduras triples de aluminio-cobre-silicio

La marca de soldadura más común soldadura triple 34A: tiene un punto de fusión más bajo que las aleaciones de aluminio y silicio, por lo que al soldar no debe tener miedo de quemarse y conectarse a la zona de fusión. Sin embargo, la tecnología para preparar dicha soldadura es bastante complicada. Primero se prepara una ligadura intermedia que incluye 50% de cobre y 50% de silumin eutéctica. Luego la mezcla se recombina con la cantidad requerida de silumin y se vuelve a fundir la soldadura en el horno a 650...700°C. La soldadura fundida se vierte en moldes largos y estrechos cuando está lista, formando barras/barras con una sección transversal de 4...8 mm.

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Características de soldadura

La fragilidad de todas las soldaduras que contienen aluminio obliga a un uso más amplio de la tecnología de soldadura sin fundente. Este método permite prescindir de los escasos aditivos: magnesio y germanio. La esencia del proceso es que se agregan componentes que se evaporan fácilmente a las soldaduras. El zinc, el antimonio y el fósforo son los más utilizados. Las soldaduras de este tipo contienen alrededor del 8...11% de aluminio y silicio, y hasta el 10% de uno de los elementos anteriores. Los elementos se aplican como una capa delgada antes de que comience el proceso de soldadura. Cuando se calientan, estos componentes de soldadura comienzan a evaporarse, acompañados de una dispersión activa de la película superficial de dióxido de aluminio. Así, la soldadura fuerte se realiza constantemente en una atmósfera protectora, a temperaturas de 580-600°C. El proceso se puede acelerar bombeando aire fuera de la zona de formación de la junta de soldadura. El resultado es una mayor fuerza y resistencia a la corrosión.

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