Corrosión de cuchillos.

Debido a temperaturas de soldadura elevadas o temperaturas de tratamiento térmico excesivamente altas, los carburos de cromo se concentran en los límites de grano del acero inoxidable. Esto conduce a la oxidación del cromo en los límites de grano, la creación de un par galvánico en relación con el material base y la corrosión de la soldadura en ambientes agresivos. Las aleaciones especiales, bajas en carbono o con adiciones de titanio y niobio (en aleaciones, 321 y 347) pueden eliminar este efecto, pero con un tratamiento a alta temperatura después de la soldadura para evitar la corrosión del cuchillo. El propio nombre indica que la zona de corrosión es limitada. A menudo, tiene solo unas pocas micras de ancho. Tales espacios estrechos dificultan la entrada de oxígeno, sin el cual no se puede formar una película protectora de óxido, lo que resulta en una corrosión acelerada. La zona de corrosión por cortante suele estar cerca de la soldadura y es casi invisible.

La metalurgia moderna ha evitado en gran medida estos problemas al reducir el porcentaje de carbono en los aceros inoxidables por debajo del 0,3 %. Dichos aceros se denominan grados L, como el 316L. La mayoría de los aceros inoxidables modernos se funden con bajo contenido de carbono.

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